一、化工泵選型避坑指南

（一）避免忽視介質(zhì)特性盲目選型

化工泵輸送的介質(zhì)成分復雜，部分介質(zhì)具有強腐蝕性（如硫酸、鹽酸）、高粘度（如糖漿狀化工原料）、含固體顆粒（如某些化工漿料）或易燃易爆屬性，若忽視這些特性選型，易引發(fā)設備故障或穩(wěn)定事故。例如，某企業(yè)在輸送30%濃度鹽酸時，誤選普通鑄鐵材質(zhì)的化工泵，短期內(nèi)便出現(xiàn)泵體腐蝕穿孔，導致介質(zhì)泄漏，不僅造成原料浪費，還對周邊環(huán)境造成污染。

正確做法是，先全部梳理介質(zhì)參數(shù)：明確介質(zhì)名稱、濃度、溫度（如高溫介質(zhì)需考慮材料高溫性能）、密度、粘度，以及是否含固體顆粒（顆粒粒徑、含量）和是否具有揮發(fā)性、毒性等。根據(jù)介質(zhì)腐蝕性，選擇對應的蝕材質(zhì)，如輸送稀硫酸可選用316L不銹鋼，輸送強腐蝕性介質(zhì)則可選用氟塑料材質(zhì)；若介質(zhì)含固體顆粒，需選擇具有性能的過流部件，如采用高鉻合金材質(zhì)，并適當增大流道尺寸，避免顆粒堵塞。

（二）避免流量和揚程選型偏差

流量和揚程是化工泵選型的核心參數(shù)，若選型過大或過小，都會影響生產(chǎn)運行速率，增加能耗成本。部分企業(yè)在選型時，僅根據(jù)經(jīng)驗估算流量和揚程，未結合實際生產(chǎn)工藝需求準確計算，導致泵運行時處于低效區(qū)間。例如，某化工生產(chǎn)線實際所需流量為50m³/h，揚程為80m，但選型時選用了流量60m³/h、揚程100m的泵，造成泵在運行過程中需通過閥門節(jié)流來控制流量，不僅增加了管路阻力損失，還導致電機能耗上升，長期運行下來浪費大量電能。

正確的選型方法是，先根據(jù)生產(chǎn)工藝確定實際所需的設計流量和設計揚程。設計流量應考慮生產(chǎn)過程中的大流量需求，并預留10%-15%的余量，以應對生產(chǎn)負荷波動；設計揚程需根據(jù)管路系統(tǒng)的阻力損失、提升高度等因素準確計算，包括管路沿程阻力損失、局部阻力損失（如閥門、彎頭、三通等）以及介質(zhì)提升高度，在此基礎上預留10%-20%的余量，泵在實際運行中能達到工藝要求。同時，應根據(jù)計算得出的流量和揚程，在泵的性能曲線速率不錯區(qū)內(nèi)選擇適當?shù)谋眯吞?，確定泵運行速率不低于70%（具體根據(jù)泵類型確定），以降低能耗。

（三）避免忽視安裝環(huán)境和工況要求

化工泵的安裝環(huán)境和工況條件多樣，部分企業(yè)在選型時未充足考慮這些因素，導致泵無法正常運行或使用壽命縮短。例如，在戶外露天安裝的化工泵，若未選用具有防雨、抗陽光、防凍功能的型號，在雨季易因電機進水導致故障，冬季則可能因介質(zhì)凍結損壞泵體；在區(qū)域（如化工車間存在易燃易爆氣體）安裝的泵，若未選用型電機，可能引發(fā)爆炸事故。

選型時需詳細了解安裝環(huán)境的具體情況，包括環(huán)境溫度（高溫度、低溫度）、濕度、是否有粉塵、腐蝕性氣體、易燃易爆氣體，以及是否需要戶外安裝、室內(nèi)安裝或地下室安裝等。根據(jù)環(huán)境條件選擇對應的防護等級和等級，如戶外安裝的泵防護等級應不低于IP54，區(qū)域安裝的泵電機等級應符合所在區(qū)域的要求；若環(huán)境溫度過低，需選擇具有伴熱功能的泵，或?qū)Ρ皿w和管路進行保溫處理，防止介質(zhì)凍結；若環(huán)境粉塵多，需選用具有防塵結構的泵，避免粉塵進入泵內(nèi)部影響部件運轉。

二、化工泵操作技巧

（一）啟動前的準備操作

化工泵啟動前的準備工作是否到位，直接影響泵的啟動成功率和運行穩(wěn)定性。起先，需檢查泵的外觀是否完好，各部件連接是否，有無松動、損壞現(xiàn)象，如泵體、電機地腳螺栓是否擰緊，進出入口管路連接法蘭是否密封良好，有無泄漏痕跡。其次，檢查潤滑系統(tǒng)，根據(jù)泵的類型（如離心泵、齒輪泵等）添加適當型號的潤滑油或潤滑脂，油位應控制在油標刻度范圍內(nèi)（一般為油標1/2-2/3處），確定軸承等運動部件得充足潤滑，避免干摩擦導致部件磨損。

然后，檢查密封系統(tǒng)，若為機械密封，需檢查密封腔是否充滿介質(zhì)，防止干磨損壞密封面；若為填料密封，需檢查填料壓蓋的松緊度，松緊度以填料處有少量介質(zhì)滴漏為宜（一般每分鐘滴漏10-20滴），過緊會增加摩擦阻力，導致填料過熱磨損，過松則會造成介質(zhì)大量泄漏。此外，需關閉泵出入口閥門，打開進入口閥門，對泵進行灌泵排氣（針對離心泵），排除泵體內(nèi)的空氣，防止出現(xiàn)“氣縛”現(xiàn)象，泵能正常吸液。然后，檢查電機轉向是否正確，可通過點動電機的方式觀察葉輪轉向，若轉向相反，需調(diào)整電機接線，避免泵反轉導致?lián)p壞。

（二）運行中的操作與監(jiān)控

化工泵啟動后，需逐步打開出入口閥門，調(diào)節(jié)流量和揚程至工藝要求范圍，避免突然全開出入口閥門導致泵過載。在運行過程中，需對泵的運行參數(shù)進行實時監(jiān)控，包括出入口壓力、流量、電機電流、軸承溫度、密封情況等。通過壓力表觀察出入口壓力是否穩(wěn)定，若壓力波動過大，可能是介質(zhì)中含有空氣或管路堵塞，需及時排查；通過流量計監(jiān)測流量是否符合工藝要求，若流量過低，可能是進入口管路堵塞或葉輪磨損，需進行相應處理。

電機電流應控制在額定電流范圍內(nèi)，若電流超過額定值，可能是泵過載（如出入口壓力過高、介質(zhì)粘度增大）或電機故障，需立即降低負荷或停機檢查；軸承溫度一般不應超過75℃（滾動軸承）或65℃（滑動軸承），若溫度過高，可能是潤滑不良（潤滑油不足、油質(zhì)變差）或軸承損壞，需及時補充或替換潤滑油，需要時愈換軸承；密封部位應無明顯泄漏，若機械密封出現(xiàn)少量滲漏，可繼續(xù)觀察，若滲漏量增大，需停機檢查密封面是否磨損或密封件是否損壞；若填料密封泄漏量超過規(guī)定范圍，需適當擰緊填料壓蓋，若仍無法解決，需替換填料。

同時，需定期檢查泵的振動情況，正常運行時泵的振動應平穩(wěn)，若出現(xiàn)異常振動，可能是泵與電機同軸度偏差過大、葉輪不平衡、軸承損壞或管路共振，需重新調(diào)整同軸度、平衡葉輪、愈換軸承或采取減振措施。此外，應保持泵體及周邊環(huán)境清潔，避免粉塵、雜物堆積影響泵的散熱和正常運行。

（三）停機操作與維護

化工泵停機時，應先關閉出入口閥門，再切斷電源，避免突然停機導致管路內(nèi)介質(zhì)倒流沖擊泵體。停機后，需對泵進行全部檢查和維護，包括清理泵體內(nèi)的介質(zhì)（是腐蝕性、易凝固介質(zhì)，防止泵體腐蝕或凍結），若長期停機，需將泵體內(nèi)介質(zhì)排空，并進行清洗、防銹處理；檢查過流部件（葉輪、泵殼、密封圈等）是否有磨損、腐蝕現(xiàn)象，若有損壞，需及時修理或替換；補充或愈換潤滑油，確定潤滑系統(tǒng)處于良好狀態(tài)；檢查進出入口閥門是否完好，關閉是否嚴密，若有泄漏，需進行維修或替換。

此外，需建立優(yōu)良的設備運行檔案，記錄泵的啟動時間、停機時間、運行參數(shù)、故障情況及維護記錄等，通過數(shù)據(jù)分析掌握泵的運行規(guī)律，提前預判可能出現(xiàn)的故障，制定正確的維護計劃，延長泵的使用壽命。